解析板框压滤机的“压紧-过滤-挤压-卸料”全流程

板框压滤机是一种间歇式运行的固液分离设备，其核心原理是正压过滤，利用滤室结构和高压力差，强制分离污泥中的液体和固体。

一、 核心部件与结构

（1）机架：支撑整个设备的主体结构。

（2）固定板与压紧板：位于滤板组两端，压紧板由液压缸驱动，用于压紧或拉开滤板组。

（3）滤板与滤框（或隔膜板）：

● 传统板框：由实心滤板和带有中空腔的滤框交替排列组成滤室。

● 现代隔膜压滤机：通常由厢式滤板和隔膜滤板交替组成。隔膜板表面覆盖弹性橡胶膜，可向膜后注入介质（水或气）使其鼓胀，对泥饼进行挤压。

（4）滤布：关键的过滤介质，覆盖在每块滤板两侧，起截留固体、透过液体的作用。

（5）液压系统：提供压紧滤板的动力。进料泵：通常采用高压柱塞泵或螺杆泵，提供过滤所需的压力。

（6）滤液收集系统：滤板下方的导流孔汇集滤液并排出。

二、 标准工作循环（四步法）

第一步：压紧

液压系统推动压紧板，将所有滤板/滤框压紧在固定板之间，形成一系列密封的、独立的过滤腔室。

第二步：进料与过滤（一次脱水）

 ● 经过调理（如投加絮凝剂）的污泥，在进料泵（0.6-2.0 MPa，甚至更高） 的压力下，被同时泵入所有滤室。

 ● 固液分离：在压力驱动下，滤液（水） 穿过滤布，沿着滤板表面的沟槽流至排液口排出。固体颗粒被滤布截留，在滤室内开始堆积。

 ● 随着时间推移，滤室内固体越积越多，形成泥饼，过滤阻力随之增大。此过程持续到进料压力达到设定上限或进料时间结束。此时形成的泥饼含水率仍较高。

第三步：挤压脱水（二次脱水，隔膜压滤机核心步骤）

 ● 这是降低含水率的关键强化步骤。进料停止后，向隔膜板的背面注入高压水或压缩空气（压力可达进料压力的1.5-3倍，通常为1.5-3.0 MPa）。

 ● 弹性隔膜在压力下均匀膨胀，对滤室内的泥饼进行多方位的物理挤压，进一步挤出残留在泥饼毛细孔中的结合水。

效果：此步骤能显著降低泥饼含水率（可比仅一次过滤降低10%-30%），并缩短整体过滤周期。

第四步：卸料与清洗

（1）泄压：释放隔膜挤压压力，并开启进料管回流阀泄压。

（2）松开：液压系统收回，带动压紧板后退。

（3）卸料：通常由自动拉板装置依次拉开滤板。依靠泥饼自重或辅助卸料装置（如振动器），泥饼从滤布上剥离，落入下方收集槽或输送机。

（4）滤布清洗（周期性进行）：拉板过程中或卸料后，自动或手动启动清洗装置（高压水喷淋），冲洗滤布，防止堵塞，为下一循环做准备。

关键特点与优势

 ● 泥饼含水率低：特别是隔膜压榨后，可获得极低的含水率（部分物料可达50%以下），减少后续处理成本。

 ● 固相回收率高：过滤清澈，几乎无固体流失。

 ● 适应性广：适用于多种难以过滤的细粘物料（如市政污泥、工业危废等）。

 ● 操作稳定可靠：但属于间歇操作，循环周期长，自动化程度高的大型设备可连续运行。

您可以将它理解为一种“高压、间歇式的过滤-挤压”过程，其核心优势在于通过压力和物理挤压的组合，实现深度脱水，得到干硬的泥饼。